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蝕刻加工的定義
深圳市耀達發精密科技有限公司-蝕刻加工工藝流程視頻介紹
蝕刻加工通常所指蝕刻也稱光化學蝕刻（photochemical etching），指通過曝光制版、顯影后，將要蝕刻區域的保護膜去除，在蝕刻時接觸化學溶液，達到溶解腐蝕的作用，形成凹凸或者鏤空成型的效果。
蝕刻加工就是是利用這一原理，對金屬進行定制加工的一門工藝手段。
蝕刻加工技術的起源
蝕刻加工技術的起源從有記載的數據可以追溯到14世紀，在那時人們對金屬蝕刻還只能說是一種加工技術，還不能上升到工藝這個范疇，因為在當時及以后的幾百年里，蝕刻只是由加工者自己的技術水準來決定其加工質量，而不是所有人都可以學到這門技術。到了17世紀，由于硫酸、鹽酸、氫氟酸、硝酸、苛性堿等強有力地具有蝕刻作用的強酸、強堿被先后發明，才使蝕刻技術有了新的發展。
17世紀后期，人們已經開始使用蝕刻加工技術進行測量工具刻度的加工，作為工具已有別于以前的藝術品的加工，它要求其產品的一致性高，這就要求蝕刻技術能做到一定批量的產品在質量上的一致性，這就需要一種規范來精確規定每個加工工序的要求。到了20世紀，由于與金屬蝕刻有關的技術先后得到了解決，同時金屬蝕刻技術經過幾百年的的艱難歷程，人們也積累了足夠的經驗，并在這些經驗之上形成了蝕刻的理論。使蝕刻加工從航空航天到普通民用產品都被大量采用。
蝕刻加工的工序：
金屬的種類不同，其蝕刻加工的工藝流程也不同，但大致的工序如下：蝕刻加工板→清潔除油→水洗→干燥→貼膜或絲網印刷油墨→干燥→曝光圖形→顯影→水洗干燥→蝕刻→退膜→干燥→檢驗→成品包裝。
1.蝕刻加工前的清潔除油，水洗工序
除油的作用
除油的目的是除去金屬表面的油垢，作為需要金屬蝕刻的工作不管是加工線路板或是加工一般的機械零部件還是裝飾性工件，也不管是加工航天航空部件或是艦船等高要求工件。在這些待加工的工件中，有些是要進行圖文蝕刻，有些是要進行結構蝕刻，有些只對其工件的一面或雙面進行整體化學蝕刻。對這些工件的表面首先都必須要進行有效的清潔處理。一個理想的清潔表面必須是除了油脂、防銹層、氧化皮，同時又洗去了各種標記符號和其他不溶性外來物質的表面。這一清潔作用的目的是為了保證防蝕層在金屬表面的粘附力和蝕刻速率均勻一致所不可缺少的條件。
水洗的作用
水洗在金屬蝕刻的整個工藝流程中是采用得做多的一個步驟，每經過一次處理其后都要進行水洗。水洗的目的：
a.要洗掉從堿性或酸性溶液中取出的工件表面所附著的堿性或酸性液膜代之以清潔的水膜，從而成為清潔的表面；
b.工件從一個工序轉移到下一個工序時，不至于將上一個工序的溶液帶到下一個工序的溶液中。所以，水洗在金屬蝕刻的圈過程中是左右其產品質量的重要過程。
在不銹鋼或其它蝕刻加工之前的工序都是清潔處理，主要的作用就是清除材料表面的臟污，灰塵，油漬等。這首工序是否很好的完成，是保證貼膜或絲印油墨與金屬表面是否具有良好附著力的關鍵工序，因此必須要徹底清除金屬蝕刻表面的油污及氧化膜。除油應根據工件的油污情況定出方案，最好在絲印油墨前進行電解除油，保證除油的效果。除氧化膜也要根據金屬的種類及膜厚的情況選用最好的浸蝕液，保證表面清洗干凈。在絲網印刷前要干燥，如果有水分，也會影響油墨的附著力，而且影響后續圖紋蝕刻的效果甚至走樣，影響蝕刻效果。
2.貼干膜或絲印油墨感光膠層
蝕刻加工前的滾涂保護油原理（貼干膜或絲印油墨）
使膠輥與鋼輪平行靠緊，并勻速向內旋轉，油墨從膠管噴至鋼輪上，均勻調節膠輥與鋼輥之間的緊密度，就可以控制粘附在膠輥上的油墨厚度與均勻度；鋼片由輸送帶往前勻速推進，與膠輥適當接觸，膠輥上的油墨就均勻的轉印到鋼片表面上。 在蝕刻的防蝕層制作中涂裝技術應用較多，常用的涂裝方法有絲印法、浸涂法、噴涂法、電泳涂裝等。涂覆的防蝕層表面應均勻完整、無砂眼、白點等，如發現防蝕層有上述質量缺陷，且這些缺陷又在圖文線條附近，特別是精細圖文線條，應退除防蝕層重新涂覆。工件上噴涂的感光油墨干燥后，在進行曝光之前要進行質量檢查。檢查項目包括油墨表面無劃傷、氣孔，油墨的均滾涂勻性等，如達不到這個要求應將整個板面的油墨退掉重新滾涂。
*光阻與鋼片的附著力是靠光阻膜順著鋼片表面流動達成。
*加熱可降低光阻的粘度并增加流動性，壓力可將流動狀態的光阻擠入鋼片表面。根據實際的產品材質，厚薄以及圖形的精密寬度確認采用干膜或濕膜絲印，針對不同的厚薄產品，在涂感光膠層時，要考慮到產品的圖形需要的蝕刻加工的時間等因素，以便制得較厚或適用較薄的的感光膠層，這樣才使得遮蓋性能好，金屬蝕刻加工出的圖紋清晰度高。
滾涂原理
貼膜時，先從膜上剝下聚乙烯薄膜，然后在加熱加壓的條件下將干致抗蝕層粘貼在不銹鋼材料上面。干膜中的光致抗蝕層受熱后變軟，流動性增加，借助于熱壓輥的壓力和光致抗蝕層中膠黏劑的作用完成貼膜過程。干膜光致抗蝕劑是20世紀70年初期發展起來的一種感光材料，至今已有多種產品用于要求不同的生產需要。干膜具有良好的工藝性能，優良的成像性和耐化學藥品性能，在線路板制造、圖文制作及精密零件的切割上都得到了非常廣泛的應用。
3.材料及輔料的干燥
貼膜或滾涂絲印油墨完成后，需要徹底的將感光膠層進行干燥，為曝光工序進行準備工序，同時需要保證表面清潔，無粘連，雜質等。
4.曝光
蝕刻加工的曝光原理
首先將需蝕刻的圖形通過光繪的方式轉移至兩張完全一致的膠片菲林上，或是通過光刻的方式轉移至兩張完全一致的玻璃菲林上。然后通過人工對位方式或機器對位方式將菲林對準。再將已涂布感光油墨或貼好感光干膜的鋼片置于菲林中間，真空吸氣后即可曝光。曝光時對應菲林黑色處的鋼片未被感光，對應菲林白色處的鋼片感光，鋼片感光處的油墨或干膜發生聚合反應。最后經過顯影機，鋼片上被感光的油墨或干膜不被顯影液溶化，而未感光的油墨或干膜在顯影液被溶化去除，這樣需蝕刻的圖形通過曝光就轉移到鋼片上去了。
曝光是在紫外光照射下，光引發劑吸收光能分解成游離基，游離基再引發不聚合單體進行聚合交聯反應，反應后形成不溶于稀堿溶液的體形大分子結構。曝光一般在自動面曝光機內進行，現在的曝光機根據光源的冷卻方式不同分風冷和水冷兩種。曝光成像質量除干膜光致抗蝕劑的性能外，光源的選擇，曝光的時間（曝光量）的控制，照相底版的質量等都是影響曝光成像質量的重要因素。
當曝光不足時，由于單體聚合不徹底，在顯影過程中，膠膜溶漲變軟，線條不清晰，色澤暗淡，甚至脫膠，在蝕刻過程中膜起翹，滲鍍，甚至脫落；當曝光過度時，會造成難于顯影，膠膜發脆，留下殘膠等弊病。曝光將產生圖像線寬的偏差，過量的曝光會使圖形線條變細，使產品的線條變粗。根據顯影后干膜的光亮程度，圖像是否清晰，圖像線寬是否與原底片相符等來確定適當的曝光時間。此工序為蝕刻加工的重要工序，曝光能量的大小會根據產品的材料的厚度，精密精細度來考慮。這也是一個蝕刻加工企業的技術能力的體現。曝光工序決定了蝕刻能否保證有較好的尺寸管控精度等要求。
5.顯影
蝕刻加工板的表面感光膠層經過曝光處理后，圖形膠層經過光照后固化的金屬板上，此后要將圖形中不需要的，即要將需要腐蝕掉的部份裸露出來。顯影的工序也決定的產品最終尺寸能否達到要求。此工序將產品上覆蓋的不需要感光膠層會完全的清除掉。
6.蝕刻加工或腐蝕工序
最為關鍵的工序，產品前制工序完成后。會進行進行化學藥液的蝕刻。此過程決定了最終產品是否合格的關鍵工序。整個過程涉及到了蝕刻藥水的濃度，溫度，壓力，速度等參數，產品的質量均需要由這些參數共同決定。
蝕刻加工速度和側蝕量
在蝕刻加工中兩個最關鍵同時也是最為重要的參數。
蝕刻速度決定了蝕刻加工周期的長短，蝕刻速度越快，蝕刻加工周期越短，生產效率越高，反之生產效率較低。但是，蝕刻速度也并非越快越好：
1、蝕刻速度越快，在單位時間內對金屬的蝕刻量就越大，產熱量增大，腐蝕液溫度變化快，不利于蝕刻速度的恒定；
2、蝕刻速度太快，對于深度要求很精準的零件加工不易控制；
3、蝕刻速度越快，經蝕刻后的金屬表面質量越低，明顯影響蝕刻表面的平滑度和光澤度；
4、高的蝕刻速度往往都需要高濃度的腐蝕劑濃度、高腐蝕性的化學試劑、高的蝕刻溫度等。這些因素一則使腐蝕劑成本增高，同時對抗蝕層的要求增高，成本增加。
再則，高濃度的腐蝕劑和高的蝕刻溫度都會增加對環境的污染和對操作人員的危害。在實際應用中，對于那些蝕刻量較大的零件，可以采用“先快后慢”的方法進行。所謂“先快后慢”就是先用蝕刻速度較快的腐蝕液進行一次蝕刻，當蝕刻深度接近設計要求值后，再換用蝕刻速度較慢的腐蝕液進行精度蝕刻，這樣做雖然增加了工序，但縮短了加工時間，同時又保證了蝕刻精度和表面光澤度。至于快速蝕刻時間的確定，需要根據零件加工要求而定，一般可以選擇總蝕刻量的80%-90%為宜。
蝕刻加工時間的計算
在蝕刻工藝方法中，是把零件或已做過圖文防蝕層的零件置放于腐蝕液中進行蝕刻，并一直蝕刻到金屬厚度達到要求的或圖文深度達到要求為止。在整個蝕刻過程中，存在三個可變因素，即：蝕刻深度、蝕刻速度和蝕刻時間。這三者的關系式如下：
V=h/t
式中：V為蝕刻的速度（mm/min），這里所指的化學蝕刻速度是指單面的蝕刻速度；h為蝕刻深圳（mm）；t為蝕刻時間（min）
此式為計算蝕刻深度和蝕刻速度的基本公式。對于整體蝕刻或成型的化學蝕刻加工及鏤空圖文的蝕刻往往都是兩個面同時進行。這種雙面蝕刻加工的速度比只在一個面進行的蝕刻加工的速度快1倍，在金屬材料一定的情況下，影響蝕刻加工速度的因素很多，其中最主要的是蝕刻劑的種類、濃度及蝕刻溫度。如果蝕刻劑的濃度及蝕刻條件一定，材料的特性及熱處理狀態對蝕刻加工的速度同樣有很大的影響。
7.退膜
脫膜原理
通過較高濃度的NaOH（1-4%）,將其加溫至將50℃左右，NaOH具有強腐蝕性，其與鋼片表面的感光材料發生化學反應，將保護鋼片表面的感光材料剝離。蝕刻后的產品，表面仍覆蓋著一層感光膠層覆蓋著。這道工序需要將蝕刻加工完后的產品表面的感光膠層進去退膜去除。由于感光膠層是酸性物質，因此絕大多數均采用酸堿中和法進行膨松，溢流水洗加超聲波清潔后，除去表面的感光膠層。本工序主要防止有感光膠的殘留。
8.退膜完成后，剩下的就是檢查，包裝。尺寸的檢查保證不能有任何不良品流出到客戶手上。
蝕刻加工的一些共性特點說明
關于蝕刻加工的開模及費用 相對低廉的開模費用，普通的情況下200-1000元不等（特殊的玻璃光罩會貴一些）。更新設計的時間快，最快可一天內即可完成設計的更新并完成模版制作，且成本較小。
新產品的蝕刻開發周期 針對蝕刻工藝的新產品開發可以更靈活，費用低。設計人員在新品開發時，可以提前和我們溝通，這樣可以經過雙方的討論，來規避一些設計上的缺陷。比如：設計的材料厚度，設計的加工管控精度，可以蝕刻的最小孔，最小的縫隙等。可以提前將設計圖發至
郵箱：ly@sz-ydf.com進行前置討論。或電話聯系：劉生135 3425 7051
可實現的一些特殊作用：蝕刻加工可以實現沖壓，切割或CNC達不到的凹凸效果：比如一些LOGO,品牌標識等，且立體感強，圖案任意，精細度高
通用的一些可管控精度：依據材料材質，厚度，本廠加工精度大約可以換算成材料厚度的10%，比如0.1mm厚的不銹鋼，可管控的精度為+/-0.01mm
蝕刻加工的一些形狀：幾乎可以任意形狀。依據材料厚度的不同，形狀可開的最小開孔會有所不同，越厚的板子，可開的形狀間隙需要越大。復雜外形的產品同樣可以蝕刻，無需額外增加成本。
金屬蝕刻可加工一些材料厚度 最為理想狀態是：0.05mm-0.5mm厚度區間。目前本廠可加工材料厚度控制在0.02mm-2.0mm。越厚的板材需要蝕刻加工的時間會更久，相對成本會更高。同時，超薄的材料加工成本也不會低，過程管控防變形等操作需要特殊對待。
蝕刻加工可以加工一些材質：理論上，所有的金屬材料均可以被腐蝕或蝕刻加工。只是針對不同的材料會采用不同的化學配方，抗腐蝕性能好的材料比如金，銀等甚至需要王水型蝕刻配方才能蝕刻。考慮到風險因素及量產性，本廠絕大部份采用SUS304,SUS316不銹鋼蝕刻加工,以及所有的銅材，銅合金，鉬片類材料均可以蝕刻。
蝕刻加工特別優點 由于蝕刻加工是通化學藥水的方式進行浸蝕。
1.最為顯著的優點就是產品跟原材料保持高度一致。不改變材料的性狀，不改變材料應力（除表面半蝕刻的以外），不改材料的硬度，拉伸強度及屈服強度及延展性。基加工過程在設備中是經過霧化的狀態進行蝕刻，表面無明顯壓力。
2.沒有毛剌：產品加工過程，全程無沖壓力，因此不會產生卷邊，突點，壓點。
3.可以和后工序沖壓配合完成產品的單獨成型動作，可以有掛點的方式進行整版電鍍，背膠，電泳，黑化等，相對成本更為節省。設計掛點方式可以聯系劉先生：ly@sz-ydf.com;135 3425 7051
4.小型化，多樣化同樣可以應對，且周期短，成本小。這就為國內外一些小型或獨角獸型的公司提供一更好的解決方案，用我們的專門的樣品制樣組，達到快速交期的目的，同時產品質量又能得以保證。
蝕刻加工的作用
1.精密金屬零件的制作：蝕刻加工工藝運用到加工特殊的金屬零件上，可以很好的解決復雜形狀的制造。因為其加工的零件可管控的精度公差可以達到很高的要求，目前廣泛運用在汽車，新能源，精密五金，航天，家用電器，精密數碼產品，標識標牌，醫療器械，工程物理，實驗室制造，消費電子，精密過濾等行業。可以實現其它加工工藝如：線切割，沖壓，電火花，CNC所達不到的效果及精度。
蝕刻加工圖一
不銹鋼蝕刻加工技術的應用
1、不銹鋼蝕刻加工裝飾板。不銹鋼裝飾板表面具有化學腐蝕后成為凹凸立體感的裝飾圖案。該金屬裝飾板可以由一塊整板制成，也可以由兩塊以上多塊金屬板組成，經蝕刻裝飾圖案或美術畫后，組合成連續或斷續的一整塊裝飾板面。金屬裝飾板可是平面、弧而、高低不平的彎典面、多邊形面組合或有度的折邊。這種金屬蝕刻裝飾板的制造過程是，首先根椐不同的用戶要求及使用場合的設計裝飾圖案，然后進行制版，再在金屬板的表面上進行感光成像，烘干后進行化學蝕刻，街腐蝕到一定深度后，清洗掉腐蝕液、烘干，然后根據需要或使用環境，選擇不同的顏色進行上色，上色后對金屬板表面進行打磨，這樣未被腐蝕的表面經打磨后露出金屬的本色，腐蝕后凹下去的部分留下了顏色，從而襯托出未被腐蝕部份的金屬圖案或畫面，以增加美感，最后涂防腐層，完成金屬蝕刻裝飾板的制造。
2、仿不銹鋼蝕刻。在具有金屬鏡面光澤的承印物表面，采用絲網印刷工藝手段，裝仿金屬蝕刻油墨印在其上，經干燥后的印刷品，使人感受到的是別具一格的視覺效果：猶如光滑的金屬經腐蝕、雕刻或砂磨等處理過的那樣，顯得高雅、莊重、華貴，這就是目前印刷界極大關注的“仿金屬蝕刻印刷工藝”。這種工藝較多的運用在一些高檔、精美的包裝紙盒制作上。例如：精品服飾、工藝品、化妝品、茶葉、卷煙、名酒及禮品盒等。其光學機理是：承印材料表面金屬質感的鏡面光反射，形成強烈的反差，相映成趣。反差愈大，視覺效果愈佳。工藝上就要解決兩個問題：一是仿金屬蝕刻油墨的印刷質量，另一個就是解決承印材料的平滑度。
2.表面花紋的制作：蝕刻加工的特殊性，通過覆蓋感光膠層，可以制造一些精美的凹凸立體感的圖案。其不對產品材質產生任何影響。圖案精美，立體感強。廣泛用于品牌標識，禮品制造，創意設計等行業。
蝕刻加工圖二，實際凹凸立體打標
蝕刻加工生產過程中應該注意些什么？
(1)學會出現緊急情況的應急處理如生產中突然停電，應馬上打開藥缸取出其中的板，避免過度蝕刻如傳送帶堵板就馬上關閉噴液，打開藥缸取出板。
(2)人的環節非常重要，蝕刻工序的環境條件相對來講比較惡劣，尤其氨氣很刺激味，而要調理好蝕刻工藝，義非得與蝕刻機“打成一片”才行，蝕刻參數不易保持穩定。尤其當板進入到蝕刻缸后，說不定出來就是個廢品又找不到原因。
(3)蝕刻的安全應引起重視，在手動添加藥水時應戴防毒面具或口罩，防止意外事故發生，尤其是氨水的氣味，大量吸入對人體有害。
(4)保存足夠量的母液，存有足夠換一缸藥水的母液，母液的提取也很重要，應在藥水各含量比例最佳狀態時提取，一旦藥水失常難以調理時備用母液將起到關鍵作用。從這點來講，蝕刻操作不宜經常換人。
(5)蝕刻過程預防氨水的過量揮發。蝕刻過程中隨著銅的溶解，需不斷補充氨水和氯化銨．而氮的揮發性是很大的，通常在作板時也不應將抽氣開得太大，以免揮發過快．藥水耗量增加而在不作板時一定要記得將抽氣等閥門關閉，以免氨氣白白揮發浪費掉。深圳耀達發精密專注蝕刻加工服務ly@sz-ydf.com
蝕刻加工圖三
3.去毛剌：蝕刻加工可以對零件表面或邊緣去除毛剌。因為是通過化學浸蝕的方式，通過腐蝕去除一些細微毛剌達到產品邊緣光滑。主要應用于電子，太陽能零域，可避免由于邊緣銳利毛剌導致放電擊穿，產生重大瑕疵。
蝕刻加工圖四，無毛剌
不銹鋼蝕刻加工過程中的注意事項
加工區：不銹鋼件的加工區域應相對固定。不銹鋼件加工區的平臺應采取隔離措施，如鋪上橡膠墊等。不銹鋼件加工區應避免對不銹鋼件的損傷與污染。
下料：不銹鋼件的下料采用剪切或等離子切割，鋸切等。
機械加工：不銹鋼件在車、銑等機械加工時也應注意防護，作業完成時應清洗干凈工件表面的油污、鐵屑等雜物。
成型加工：在卷板、折彎過程中，應采取有效措施避免造成不銹鋼件表面劃傷和折痕。
耀達發精密專業提共蝕刻加工服務，我們是深圳不銹鋼蝕刻加工中設備先進，服務周道的企業，專注提供金屬蝕刻加工，精密蝕刻加工服務，為您解決蝕刻加工中的各種問題 。
金屬蝕刻加工的產品連接點設計參考
304蝕刻不銹鋼壓延過程
304蝕刻不銹鋼也是通過母材壓延成型后，得到相應的材料厚度。目前蝕刻用的304不銹鋼材料厚度，從0.02mm-1.5mm，而最適合我們蝕刻工藝加工的304蝕刻不銹鋼厚度一般控制在0.03mm-0.05mm。材料的厚度決定蝕刻加工的時間長短和控制精度。通過過母材的壓延處理，才可以得到最終的超薄精密不銹鋼帶材。而這個過程，也體現出一個壓延技術水平的好壞。能不能實現厚薄統一，晶相穩定，就完全造自己的技術實力了。
蝕刻加工孔密度是蝕刻工藝中非常重要的技術參數
在蝕刻加工中兩個最關鍵同時也是最為重要的參數。蝕刻速度決定了蝕刻加工周期的長短，蝕刻速度越快，蝕刻加工周期越短，生產效率越高，反之生產效率較低。但是，蝕刻速度也并非越快越好：1蝕刻速度越快，在單位時間內對金屬的蝕刻量就越大，產熱量增大，腐蝕液溫度變化快，不利于蝕刻速度的恒定；2、蝕刻速度太快，對于深度要求很精準的零件加工不易控制；3、蝕刻速度越快，經蝕刻后的金屬表面質量越低，明顯影響蝕刻表面的平滑度和光澤度；4、高的蝕刻速度往往都需要高濃度的腐蝕劑濃度、高腐蝕性的化學試劑、高的蝕刻溫度等。這些因素一則使腐蝕劑成本增高，同時對抗蝕層的要求增高，成本增加。再則，高濃度的腐蝕劑和高的蝕刻溫度都會增加對環境的污染和對操作人員的危害。在實際應用中，對于那些蝕刻量較大的零件，可以采用“先快后慢”的方法進行。所謂“先快后慢”就是先用蝕刻速度較快的腐蝕液進行一次蝕刻，當蝕刻深度接近設計要求值后，再換用蝕刻速度較慢的腐蝕液進行精度蝕刻，這樣做雖然增加了工序，但縮短了加工時間，同時又保證了蝕刻精度和表面光澤度。至于快速蝕刻時間的確定，需要根據零件加工要求而定，一般可以選擇總蝕刻量的80%-90%為宜。
在金屬蝕刻加工的材料中，以銅的側蝕最小。一般銅材質分為不同的牌號，以對應生產不同的產品。下表為您清楚的了解國內外不同銅牌號的對應表，以方便朋友們選擇相應牌號的材料進行加工產品。
正是因為蝕刻孔密度技術問題，決定了產品的孔數目。并不是所有的產品蝕刻孔密度越大越難做，主要在于孔徑的控制公差。比如：用0.1厚的材料做50%的蝕刻孔密度，和做30%的孔密度，但前者要求的孔徑公為+/-0.05mm，而后者要求的孔徑公差為+/-0.01，那么前者雖然蝕刻孔的密度更高，但相對來說更好生產。
另一個問題是，蝕刻孔密度也有極限要求。材料越厚，相對的孔與孔之間的壁厚會相應增大。比如用0.1mm厚的不銹鋼，孔與孔之間的壁厚保持在0.2mm左右即可，但1mm厚的板材，孔與孔的壁厚則相應的要到0.5mm以上。
在實際生產的過程中，需要適當掌握產品的精度，用途要求，才可以更好的解決蝕刻孔密度問題
蝕刻加工什么樣的不銹鋼不易生銹？
影響不銹鋼銹蝕的主要因素有三點：
1、合金元素的的含量。
一般地說鉻的含量在10.5%鋼就不易生銹了。鉻鎳的含量越高防腐性就越好，如304材質鎳要的含量在8-10%，鉻的含量達到18-20%，這樣的不銹 鋼在一般情況下是不會生銹的。
2、生產企業的冶煉工藝也會影響不銹鋼的耐腐蝕性。
冶煉技術好、設備先進、工藝先進的大的不銹鋼廠無論是在合金元素的控制，雜質的去除、鋼坯冷卻溫度的控制都能得到保證，因此產品質量穩定可靠，內在質量好，不易生銹。反之一些小的鋼廠設備落后，工藝落后，冶煉過程中，雜質不能去除，生產的產品難免會生銹。
3、 外部環境，氣候干燥通風好的環境不易生銹。
而空氣濕度大，連續陰雨天氣、或空氣中含酸堿度大的環境地區就易生銹。304材質不銹鋼，如果周邊環境太差也是會生銹的。
不銹鋼指耐空氣、蒸汽、水等弱腐蝕介質和酸、堿、鹽等化學浸蝕性介質腐蝕的鋼，又稱不銹耐酸鋼。實際應用中，常將耐弱腐蝕介質腐蝕的鋼稱為不銹鋼，而將耐化學介質腐蝕的鋼稱為耐酸鋼。由于兩者在化學成分上的差異，前者不一定耐化學介質腐蝕，而后者則一般均具有不銹性。不銹鋼的耐蝕性取決于鋼中所含的合金元素。
蝕刻加工不銹鋼常見分類
通常按金相組織分為：
通常，按照金相組織，把普通的不銹鋼分為三類:奧氏體型不銹鋼、鐵素體型不銹鋼、馬氏體型不銹鋼。在這三類基本金相組織基礎上，為了特定需求與目的，又衍生出了雙相鋼、沉淀硬化型不銹鋼和含鐵量低于50%的高合金鋼。
1、奧氏體型不銹鋼。
基體以面心立方晶體結構的奧氏體組織(CY相)為主，無磁性，主要通過冷加工使其強化(并可能導致一定的磁性)的不銹鋼。美國鋼鐵協會以200和300系列的數字標示，如304。
2、鐵素體型不銹鋼。
基體以體心立方晶體結構的鐵素體組織((a相)為主，有磁性，一般不能通過熱處理硬化，但冷加工可使其輕微強化的不銹鋼。美國鋼鐵協會以430和446為標示。
3、馬氏體型不銹鋼。
基體為馬氏體組織(體心立方或立方)，有磁性，通過熱處理可調整其力學性能的不銹鋼。美國鋼鐵協會以410, 420以及440數字標示。馬氏體在高溫下具有奧氏體組織，當以適當的速度冷卻至室溫時，奧氏體組織能夠轉變為馬氏體(即淬硬)。
4、奧氏體一鐵素體(雙相)型不銹鋼。
基體兼有奧氏體和鐵素體兩相組織，其中較少相基體的含量一般大于15%，有磁性，可通過冷加工使其強化的不銹鋼，329是典型的雙相不銹鋼。與奧氏體不銹鋼相比，雙相鋼強度高，耐晶間腐蝕和耐氯化物應力腐蝕及點腐蝕能力均有明顯提高。
5、沉淀硬化型不銹鋼。
基體為奧氏體或馬氏體組織，并能通過沉淀硬化處理使其硬化的不銹鋼。美國鋼鐵協會以600系列的數字標示，如630，即17-4PH。
一般來說，除合金外，奧氏體不銹鋼的耐腐蝕性是比較優異的，在腐蝕性較低的環境中，可以采用鐵素體不銹鋼，在輕度腐蝕性環境中，若要求材料具有高強度或高硬度，可以采用馬氏體不銹鋼和沉淀硬化不銹鋼。
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